Conseils utiles

Comment faire de la poterie

La diversité de la céramique est difficile à imaginer. Essayons de ne lister que les types de céramique les plus importants. Sur rendez-vous, les céramiques sont généralement divisées en construction, domestiques et techniques.

Céramiques de construction: briques, carreaux, tuyaux, dalles de parement de différents types pour la décoration des murs extérieurs et intérieurs des bâtiments, dalles et revêtements de sol, produits sanitaires (éviers, baignoires, toilettes, réservoirs, etc.).

Céramiques domestiques: plats, produits d'art.

Céramiques techniques: les produits les plus divers pour le génie mécanique, la science des fusées, l’électronique radio, le génie électrique et d’autres industries.

Cependant, avec toute la variété, on distingue les céramiques denses et poreuses. Peu importe la matière première dans laquelle le produit est fabriqué, la couleur de son éclat, la finition de la surface. Les céramiques denses incluent: la porcelaine non émaillée ("biscuit de porcelaine"), ainsi que la faïence émaillée. Les représentants des céramiques poreuses sont: majolique, terre cuite, argile de pin.

Cependant, les fabricants maison sont principalement intéressés par la technologie de fabrication de la céramique, des produits à partir desquels ils peuvent se fabriquer. C'est de la majolique et de la terre cuite. C'est ce dont ils vont parler ci-dessous.

Modélisation, coulée, coulée.

Un pot est formé à partir d'argile de différentes manières. Les anciens potiers prenaient un sac de sable mouillé, le façonnaient en un futur pot, puis l'enveloppaient de tous côtés avec de l'argile plastique humide, nivelaient la surface et appliquaient parfois une bande de bâtons et de spirales à l'argile tendre avec un bâton en bois. Lorsque l'argile a séché, le sable dans le sac a également séché. Ensuite, le sable a été versé, le sac vide a été facilement retiré et le pot en argile a été brûlé sur le bûcher.

Puis ils sont venus avec une tour de potier. Les produits en céramique qui y sont fabriqués ont la forme obligatoire des corps de révolution, du moins au début. Sculpté à partir d'argile et d'images d'animaux, de personnes. Ces figurines n'étaient pas aussi symétriques que la poterie.

Mais les gros produits en stuc ne fonctionnaient pas. Le fait est qu’ils ne savaient pas comment les creuser et qu’ils se révélaient donc inévitablement «à paroi épaisse»; en conséquence, ils se fissuraient ou étaient fortement déformés au cours du séchage et de la cuisson.

On ne sait pas qui a été le premier à remarquer que si de l'argile se présentant sous la forme d'une masse crémeuse fortement diluée avec de l'eau est versée dans un récipient à parois poreuses absorbant l'eau, une croûte d'argile se formera sur les parois du récipient. Plus la barbotine est longue dans un tel récipient, plus la croûte est épaisse. Si ensuite, versez l'excédent de glissement et laissez sécher la croûte résultante, vous pourrez la retirer du récipient. Et vous obtenez un casting dont la surface extérieure sera une copie de la surface intérieure du vaisseau.

Cette observation constitue la base de la méthode dite du drain consistant à former des produits céramiques de forme complexe, tels que des figurines, des vases, des carreaux, des toilettes, des éviers. De nombreuses œuvres d'art uniques ont été obtenues de manière drainante.

Ci-dessous, nous apprendrons en détail cette méthode de fabrication de la majolique, c'est-à-dire des produits en argile brûlée colorée avec des éclats à grande porosité recouverts d'émail.

La séquence des opérations pour la méthode de drainage consistant à former des produits céramiques est la suivante:

• préparer tous les composants solides du mélange brut, et il est préférable de les moudre pour faciliter le meulage ultérieur, effectuer un meulage en voie humide, il s'agit d'une opération très importante dont dépend la qualité des futurs produits (en plus de l'argile et de tous les additifs, de l'eau est ajoutée au moulin avec un tel meulage) .

• la barbotine obtenue est coulée dans des moules démontables en gypse préparés à l'avance et conservée dans ces derniers jusqu'à ce que l'épaisseur de paroi souhaitée des produits soit atteinte,

• la coulée «extra» est coulée des moules et les moules avec les produits sont laissés à un séchage primaire - séchage,

• retirer soigneusement les moules et en retirer les produits,

• les produits et les moules sont séchés (ces derniers, après séchage, sont utilisés de manière répétée pour le moulage),

• les produits secs sont recouverts d'une couche de vernis,

• les produits glacés sont cuits au four et refroidis.

Il n’ya pas de détails dans le schéma général de production de majolique selon la méthode du drain décrite ici. Mais ce sont précisément ces détails qui contiennent les secrets et astuces que l’on appelle le secret de l’artisanat de la poterie. Mais à propos des secrets un peu plus tard. Je tiens à avertir immédiatement ceux qui décident de s’essayer à ce merveilleux bateau qu’ils ne peuvent pas se passer d’un moulin et d’une fournaise. S'il vous plaît gardez cela à l'esprit.

Conflit d'argile

Les argiles sont différentes. Les géologues et les technologues distinguent de nombreuses variétés d'argile. Pour nous, les informations sur les argiles avec lesquelles nous devons travailler sont importantes.

Les simples argiles sont des roches sédimentaires composées principalement de minéraux argileux (kaolinite, montmorillonite, halloysite, etc.) et d'une certaine quantité d'impuretés, capables de tremper et de gonfler dans l'eau avec la formation d'une masse plastique. Ces roches ont généralement une couleur brun rougeâtre ou jaune brun.

Kaolins - roches sédimentaires de minéraux argileux, constituées principalement de kaolinite ou de ses variétés. (La kaolinite est un minéral de la sous-classe des silicates en couches, Al4[Si4O10] (OH)8 - Note ed.)

Les bentonites sont des roches sédimentaires, mais elles sont composées de minéraux montmorillonitiques. Ces minéraux ont une structure cristalline en couches semblable à celle du graphite ou du talc, c’est-à-dire qu’ils se composent des plus fines écailles, capables de se glisser les uns sur les autres sous l’action mécanique. Par conséquent, ces minéraux sont gras au toucher. De plus, il existe des cavités entre les écailles dans lesquelles les molécules d’eau pénètrent facilement. De ce fait, les argiles à la bentonite gonflent fortement dans l’eau et forment une pâte plastique.

Avec toute la variété des minéraux argileux, ils ont un trait commun: ils se sont formés lors de la destruction chimique d’autres minéraux et la taille de leurs cristaux est donc très petite - seulement 1,5 micron de diamètre.

En plus des minéraux argileux, toutes les argiles contiennent une certaine quantité d'impuretés qui affectent fortement les propriétés des argiles. Par conséquent, la composition et la quantité d'impuretés doivent être prises en compte lors du travail avec de l'argile. Nous nous familiariserons avec les principales impuretés contenues dans les argiles.

Le quartz est l’un des minéraux les plus abondants sur Terre. Il est constitué uniquement de dioxyde de silicium - silice (Si02).

Le feldspath est un minéral assez commun dans lequel, avec la silice, il faut nécessairement de l'alumine - l'oxyde d'aluminium (Al203), ainsi que l'oxyde d'un des métaux tels que le sodium, le potassium, le calcium (le plus souvent ces trois).

Le mica est un minéral bien connu, caractérisé par le fait qu’il se divise très facilement en plaques transparentes les plus fines. Le mica contient de la silice, de l'alumine et (souvent) des composés de fer, de sodium et de magnésium.

Le plus souvent, ces impuretés minérales constituent le sable présent dans l'argile. L'argile contient moins de grains de calcaire, de gypse, d'autres roches et de minéraux.

Différents minéraux affectent les propriétés de l'argile différemment. Ainsi, le quartz réduit sa ductilité, mais augmente la résistance du tesson après le tir. Les feldspaths réduisent la température de frittage. Mais les grains de calcaire peuvent être à la fois utiles et nocifs, en fonction de leur taille. Si ces grains sont gros (jusqu'à 2 mm de diamètre), ils sont alors nocifs pour la céramique. En effet, lors de la cuisson, le calcaire se transforme en oxyde de calcium (CaO), c’est-à-dire en cette chaux, que nous appelons une eau bouillante. Les grains de citron vert dans un plat préparé étaient nécessairement «étirés» par la vapeur d'eau contenue dans l'air. Dans ce cas, la chaux commencera à se "refroidir", augmentant considérablement en volume. En fin de compte, une telle expansion des grains de sable conduira à la destruction du produit, qui se fissurera nécessairement. Si les mêmes impuretés se trouvent dans l'argile sous la forme d'une poudre fine et sont également répartis dans celle-ci, ils ne feront aucun mal. Parfois, au contraire, il est utile d’ajouter à l’argile du calcaire à grain fin. Pourquoi Ceci sera discuté plus tard.

Les mélanges dans les argiles ne se trouvent pas seulement sous forme de grains. Certains minéraux solubles dans l’eau, pour ainsi dire, imprègnent l’argile. Ce sont des composés de fer, de manganèse, de soufre et de plusieurs autres éléments. Ils donnent le plus souvent sa couleur à l'argile. Pour vous en assurer, faites une expérience simple. Mettez une pincée d'argile brune ordinaire dans un verre et versez-la avec du vinaigre. Agitez le contenu, puis rincez soigneusement à l'eau pour ne pas drainer le précipité. Vous verrez qu'il reste un précipité de couleur blanche ou gris clair dans le verre et que toute la couleur brune s'est transformée en eau. Cela est dû au fait que les impuretés souillées par l’argile ont été dissoutes dans un acide et «lavées» à l’eau.

Ce que vous devez savoir sur l'argile

Les propriétés des argiles sont très diverses et nombreuses. Par conséquent, nous nous attardons uniquement sur les propriétés qui sont particulièrement importantes pour les potiers, afin qu’ils puissent choisir la bonne argile et, surtout, pour la préparer au travail.

Parmi les propriétés de l'argile, on distingue quelque peu le sable, qui caractérise la teneur en particules de sable de l'argile. Pour déterminer le caractère argileux de l'argile, vous aurez besoin d'un tamis d'un maillage de 0,14 mm. Prenez 100 g d'argile séchée et laissez-la tremper dans une grande quantité d'eau. Ensuite, la masse humide résultante est étalée sur un tamis et lavée à l'eau jusqu'à ce que la turbidité disparaisse complètement dans le drain (en "eau pure"). Après cela, la substance restante sur le tamis, et ce sera le sable contenu dans l'argile, est transférée sur une plaque de métal et séchée sur une cuisinière ou au four. Ensuite, le sable est pesé à 0,1 g près, la masse de sable exprimée en grammes sera égale au sable de l'argile.

Les propriétés restantes de l'argile, dont la connaissance est nécessaire au potier, sont généralement divisées en eau et en feu.

Plasticité - la quantité d'eau qui doit être ajoutée à l'argile pour obtenir une pâte plastique. Cette quantité d'eau est déterminée empiriquement.


Fig. 1. Détermination de la plasticité de l'argile:
a - "saucisse" a été déroulée à partir d'argile - l'humidité de l'argile correspond à la limite de roulement, b - "saucisse" est "étalée" sur la surface - la limite d'élasticité a été atteinte.

Prenez 100 g d'argile sèche, réduisez en poudre fine un mortier et ajoutez-y 5 g d'eau. Pétrir la pâte, en faire rouler une boule, poser la dernière sur une surface plane, par exemple sur une table, et la rouler avec la paume de la main dans un cylindre à «saucisse». Si la saucisse commence à se décomposer au bout d'un moment, il n'y a pas assez d'eau. Ensuite, ils répètent l'expérience en ajoutant plus d'eau à l'argile, par exemple, 10 g. Si vous ne pouvez pas ajouter d'eau à la pâte déjà préparée, vous devez pétrir à nouveau la pâte. Si cette fois le cylindre se défait, cela signifie qu'il n'y a toujours pas assez d'eau. Ensuite, vous devez augmenter la quantité d'eau de 5 g supplémentaires. En un mot, répétez cette procédure jusqu’à ce que la «saucisse» d’argile cesse de se fissurer (ce qui signifie que la limite de laminage soit atteinte) ou commence simplement à s'étaler sur la surface, ce qui indique que la limite d’élasticité a été atteinte.

La différence entre l'humidité de l'argile au point d'écoulement et l'humidité de la même argile à l'état limite de laminage est appelée indice de ductilité. La valeur de ce nombre est utilisée pour juger de la plasticité de l'argile. Permettez-moi de vous rappeler que l'humidité relative est caractérisée par le rapport entre la masse de liquide contenue dans la substance humide et la masse de cette substance humide. L'humidité est exprimée en pourcentage. Ainsi, l'argile est considérée comme maloplastique, dont le nombre de plasticité est inférieur à 7%. Pour l'argile plastique, ce nombre est de 7. 15%, pour l'argile très plastique - plus de 15%. Connaître la plasticité de l'argile est très important lors de la compilation d'une masse céramique ainsi que pour le réglage du mode de séchage des produits.

La plasticité de l'argile peut être légèrement modifiée par l'ajout d'additifs.

Le rétrécissement de l'air - une diminution du volume d'argile quand il sèche. Lorsque l'eau est retirée de l'argile, les particules de minéraux qui composent l'argile se rassemblent, ce qui provoque un rétrécissement. C'est également une caractéristique très importante qui sera nécessaire, par exemple, pour déterminer les dimensions d'un produit brut. Déterminez le retrait à l'air comme suit. Après avoir préparé et malaxé comme suit une certaine quantité de pâte à base d’argile, dont le taux d’humidité correspond à la limite de plasticité, celle-ci est enveloppée dans un morceau de toile légèrement humidifiée et placée sur un tableau plat. Puis, avec un maillet en bois, ils «tapent» sur la pâte. Cette technique, appelée poinçonnage, permet d'obtenir la pâte sans bulles d'air ni vides. Puis, sans obtenir l'argile de la toile, ils lui donnent la forme d'une couche uniforme de 10 mm d'épaisseur. Après cela, l'argile est coupée avec un couteau tranchant (sans toile, bien sûr) en carrés de 50 mm de côté. En même temps, ils utilisent une règle pour que les lignes de coupe soient droites et régulières. Il sera nécessaire de fabriquer au moins cinq pièces de ces tuiles en terre cuite.


Fig. 2. Disposition de l'échantillon (carreau) pour déterminer le retrait d'air et au feu de l'argile
(pour simplifier, la taille de 50 mm est marquée sur une seule diagonale).

Ensuite, avec un bâton pointu sur la surface des carreaux, des diagonales sont également appliquées le long de la ligne. Pas profond, mais pour qu'ils soient clairement visibles. Il reste à l’aide d’un instrument de mesure à boussole, l’ouvrant à exactement 50 mm, appliquant les risques avec ses extrémités sur les deux diagonales. Pour le séchage, les carreaux sont placés dans un endroit isolé, par exemple sur une étagère ou sur un rebord de fenêtre sec. Bien entendu, les rayons directs du soleil ne doivent pas tomber sur les carreaux et ils ne doivent pas être placés à proximité d'appareils de chauffage. À la température ambiante, les carreaux sèchent en une semaine, après quoi vous pouvez commencer à déterminer le retrait d'air. Pour ce faire, en prenant un pied à coulisse, mesurez à 0,1 mm près la distance entre les risques sur les diagonales. N'oubliez pas d'inspecter les échantillons pendant la mesure, notez les changements de forme, la présence de fissures, de déformations, de courbures, etc.

Supposons qu'après avoir mesuré les 5 carreaux, on obtienne les résultats suivants (en mm): 45,0, 45,9, 46,1, 45,6, 47,8, 46,2, 45,4, 45,5, 46, 1, 45,8. Nous calculons la moyenne arithmétique de ce groupe de nombres, pour laquelle nous divisons la somme des valeurs de ces nombres par leur nombre:

459,4: 10 = 45,94 mm.

Nous déterminons maintenant le pourcentage de retrait, sachant que la distance entre les risques avant séchage était de 50,0 mm:

[(50,0 - 45,94) / 50] x 100 = 8,12%.

C'est le rétrécissement de l'air de notre argile. Dans différentes argiles, ce n'est pas la même chose et va de 1 à 15%.

Dans le même temps, nous déterminons également, en fonction de l'état de ces mêmes échantillons, une autre propriété de notre argile: la sensibilité au séchage. Si, après séchage, les échantillons ne sont pas déformés et qu'il n'y a pas de fissures, l'argile n'est pas très sensible au séchage. La présence d'une légère déformation de la forme ou d'un petit nombre de petites fissures de retrait indique une sensibilité accrue de l'argile au séchage. Enfin, si les échantillons sont gravement déformés ou fissurés, l’argile est très sensible au séchage. Il s'agit d'un indicateur très important, qui doit être pris en compte lors de la prescription d'une recette de masse de céramique à partir d'une argile particulière.

Propriétés du feu

Frittage - la capacité de l'argile à donner un éclat solide lors du tir. Les chercheurs en céramique ont convenu que la capacité de l'argile à former un pot doit être déterminée à la même température, à savoir 1350 ° C. Après tout, différentes argiles se frittent à "leurs" températures, dont la dispersion est très importante (de 450 à 1450 ° C) et si vous déterminez la frittabilité de chaque argile à sa température, il est difficile d’établir une mesure quantitative du frittage. Par conséquent, ils ont choisi une température.

Le degré de frittabilité est déterminé par l'absorption d'eau d'un éclat d'une argile particulière brûlée à 1350 ° C: si l'absorption d'eau est inférieure à 2%, l'argile est hautement frittée, de 2 à 5% est frittée, plus de 5% n'est pas frittée. (L'absorption d'eau est la capacité d'un matériau à absorber l'eau lorsqu'il est immergé dans celui-ci.) La capacité de frittage des argiles peut être contrôlée avec des additifs.

Puisque nous avons convenu de fabriquer des majoliques, c'est-à-dire des céramiques poreuses, nous n'aurions pas besoin de réaliser un frittage puissant de l'argile. Cependant, afin de déterminer la température de frittage de l'argile avec laquelle travailler, il est souhaitable de connaître cette propriété de l'argile.

Pour déterminer la frittabilité de notre argile, les mêmes échantillons qui ont servi à déterminer le retrait à l'air conviennent. Et ce n’est pas effrayant qu’ils se craquelent pendant le séchage ou changent de forme. Si vous avez accès à un four à moufle de laboratoire, il vaut mieux y brûler des échantillons séchés.

Nous voulons établir maintenant à quel point il est possible de fritter l'argile de votre argile existante dans votre four sans introduire aucun additif. Par conséquent, nous allons définir la température correspondante dans le moufle.

En l'absence de moufle, les échantillons sont cuits dans un four de chauffage conventionnel. Pour cela, à la fin du chauffage du four, lorsque suffisamment de cendres sont accumulées dans le four, mais que le combustible n’est pas encore complètement épuisé, les échantillons séchés sont déposés au-dessus des charbons sans y être enterrés. La soupape du four et la soufflante sont recouvertes de sorte que la combustion du combustible se poursuive avec une intensité moyenne. Lorsque le poêle est chauffé, il est simplement fermé. Les échantillons ne sont sortis du four que lorsque celui-ci est complètement refroidi, soit environ 10 heures 12. Dans ce cas, la température de frittage sera la même que celle fournie par le four où vous allez brûler vos produits. En règle générale, les poêles à bois donnent une température de 850. 950 ° C. Le tremble, le tilleul et autres bois tendres produisent moins de chaleur quand ils sont brûlés que les conifères. Solide (chêne, hêtre, orme) - plus. Bien entendu, à de nombreux égards, la température dépend également du tirage dans le four.

Вынув образцы из печи, их отряхивают от золы и пыли, после чего взвешивают на аптечных весах с точностью до 0,1 г и помещают их плашмя в посудину с водой, погружая образцы в воду не полностью, а на 2/3 их толщины.

В воде образцы выдерживают одни сутки, после чего вынимают, промокают сухой тряпицей или промокательной бумагой (вода с них капать не должна) и снова взвешивают с той же точностью.

Водопоглощение образцов вычисляют по формуле:

где Мс — масса сухого образца, г, Мв - masse d'échantillon saturé en eau, g, B - absorption d'eau,%.

Un test similaire doit être effectué avec au moins 3 échantillons, puis la moyenne arithmétique des résultats obtenus est calculée. Ce sera la valeur de l'absorption d'eau. S'il s'avère être inférieur à 2%, l'argile est facilement frittée, à 2,5% - fritté, supérieure à 5% - non frittée. Si l'argile est facilement frittée, aucune mesure n'est nécessaire pour améliorer sa capacité de frittage. L'argile de frittage peut aussi très probablement être laissée seule. Mais comment augmenter la capacité de frittage de l'argile non frittée, nous en discuterons plus tard.

Si, après avoir vérifié le retrait à l'air, les échantillons s'avèrent inutilisables pour déterminer la capacité de frittage, eh bien, disons, ils se sont effondrés pendant le séchage ou ont été gravement déformés, les mêmes nouveaux échantillons doivent être préparés exactement. Mais ils devront être séchés avec plus de soin et de lenteur; il est donc préférable de les placer dans un récipient fermé, par exemple dans un bocal en verre, et de le recouvrir d'une feuille de papier. Le séchage dans ces conditions durera au moins deux semaines.

Rétrécissement au feu - modification du volume d'argile pendant la cuisson. Le degré de retrait ne dépend pas seulement des propriétés de l'argile, mais également de la température de cuisson. Comme dans le cas du frittage, le retrait au feu est déterminé à 1350 ° C. Mais dans notre cas, le retrait au feu est important à la température de cuisson, c'est-à-dire à celle fournie par le four. La connaissance de la contraction au feu aidera à déterminer quelle taille de pièce est nécessaire pour obtenir un produit de dimensions spécifiées après le tir. Bien entendu, le retrait à l'air est également pris en compte.

Si les spécimens tirés pour étudier le frittage ont une forme bien conservée et que les risques qui leur sont appliqués sont clairement visibles, vous pouvez déterminer leur retrait au feu.

Pour ce faire, mesurez à nouveau la distance entre les risques sur les diagonales des échantillons à l'aide d'un pied à coulisse ou d'un compas. Le retrait au feu est calculé en utilisant la même formule que le retrait à l'air. Il suffit de comparer les distances entre les risques après le séchage et les distances après le tir. En règle générale, dans la plupart des argiles, le retrait au feu est de 6,8%. Comme déjà mentionné, le retrait général est égal à la somme de l'air et du feu. Pour les argiles ordinaires, elle est généralement proche de 15%, mais des écarts importants par rapport à cette valeur sont également observés.

Toutes ces informations seront nécessaires pour déterminer la composition du mélange de matières premières avec lequel il sera nécessaire de travailler, ainsi que pour déterminer les dimensions des moules et pour définir les modes de séchage et de cuisson des produits.

Nous avons donc déterminé les propriétés de la masse d’argile plastique. Faisons connaissance avec les propriétés spécifiques de l'argile de fonderie liquide (glissement), qui seront nécessaires à la fabrication de majoliques par la méthode du drainage. Mais tout d’abord, préparez un tamis avec un maillage de 0,0053 mm, un viscosimètre Engler et un chronomètre. Il est peu probable que tout cela se retrouve dans une petite ville et plus encore dans un village. Mais un tamis et un viscosimètre peuvent être fabriqués indépendamment. Des détails à ce sujet seront donnés dans la prochaine section, spécialement consacrée aux équipements, instruments et dispositifs nécessaires au travail de la céramique. Entre-temps, supposons que le tamis ne soit pas différent des tamis conventionnels. Seulement, au lieu de maille traditionnelle, vous devrez étirer un bas en nylon ou en nylon qui remplacera la maille avec un maillage de 0,0053 mm. Toute montre avec une seconde main convient à la place d'un chronomètre - une précision pouvant aller jusqu'à 1 s suffit amplement.

Vous aurez également besoin d'un mortier de porcelaine d'une capacité d'au moins 0,5 litre avec un pilon en porcelaine. Il serait même préférable d'acheter un moulin à porcelaine de laboratoire. Gardez à l'esprit que dans ce cas, les mortiers de fonte ou de bronze ne fonctionneront pas, car lors du meulage des composants, du métal sous forme de poussière fine tombera dans la barbotine, ce qui peut affecter de manière significative les propriétés de la barbotine. Mais s'il n'y a pas d'autre moyen, utilisez un mortier en fonte.

Pour déterminer les propriétés du feuillet, ce dernier doit d’abord être préparé. Pour ce faire, prenez 0,5 kg d’argile séchée et ajoutez-y de l’eau, dont la quantité dépend de la plasticité. Ainsi, l'argile peu plastique est diluée dans 320 ml d'eau, l'argile semi-plastique - dans 300 ml, très plastique - dans 280 ml. (Dans ce cas, l'humidité des glissades sera d'environ 39%, 37,5% et 36%, respectivement.)

Ainsi, l'argile et l'eau en quantités suffisantes sont placées dans un mortier, après quoi l'argile est broyée en la frottant avec un pilon. Lorsque le sable cesse d'être ressenti sous le pilon, la finesse du meulage (meulage) du glissement peut être déterminée pour la première fois. Après avoir pesé 100 g de la barbotine, celle-ci est versée dans un tamis avec un maillage de bas et la barbotine est lavée à l'eau courante pour la purifier. Le résidu lavé est séché et pesé. Si sa masse est inférieure à 2 g (dans notre cas inférieure à 2%), alors le bordereau est prêt.

La masse du résidu sur un tamis 0053 (le tamis ayant un maillage de 0,0053 mm est désigné comme tel) caractérise la finesse du broyage en suspension. Il ne doit pas dépasser 2%, sinon le décollement commencera à se délaminer intensément, c'est-à-dire que les particules plus grosses en sortiront rapidement lorsque les produits seront formés. En conséquence, les parois du produit acquerront une structure et une densité inégales à différentes hauteurs. Nous ajoutons également que la finesse de broyage ne doit pas être inférieure à 1%. Dans ce dernier cas, le feuillet s'épaissit trop rapidement, de sorte que la densité des parois des produits sera différente en épaisseur. Si la finesse de broyage est insuffisante (le résidu sur le tamis dépassera 2%), il faudra triturer la barbotine de manière à ce que la quantité de résidu corresponde à la plage souhaitée.

Après avoir préparé le bordereau de la qualité requise, ils commencent à en déterminer la fluidité. Pour cela, la barbotine est versée dans un viscosimètre à trou de drainage fermé. Au bout de 30 s, le trou de vidange est ouvert et le compte à rebours commence en même temps dans la trotteuse de la montre. Lorsque exactement 100 ml de barbotine sont versés dans le récipient sous le viscosimètre, le trou de drainage est fermé. Le temps pendant lequel 100 ml de la barbotine vont sortir du viscosimètre et il y a sa fluidité. En règle générale, la fluidité normale d'un coulé est de 20 s. Avec une fluidité supérieure à 25 s, il est nécessaire d'introduire un additif de fluidification (plastifiant) dans le feuillet. Si la fluidité est inférieure à 15 s, il est nécessaire de réduire la teneur en humidité de la barbotine, c'est-à-dire d'ajouter moins d'eau à l'argile. En un mot, la fluidité d’une barbotine adaptée à la coulée est inférieure à 15,2 s.

Nous allons maintenant traiter de l’épaississement du glissement, qui se manifeste par le fait que la fluidité du glissement diminue avec le temps, c’est-à-dire que le temps de sortie de 100 ml du glissement du viscosimètre augmente avec le temps. L'épaisseur est déterminée comme suit. Le glissement restant dans le viscosimètre après détermination de la fluidité est maintenu au repos pendant 30 minutes sans agitation ni agitation. Ensuite, le temps d'expiration de 100 g du bordereau est à nouveau mesuré, comme pour la première fois. Ce temps sera bien sûr plus long que le premier. En divisant le nouveau délai d'expiration du glissement par le précédent, on obtient son degré d'épaississement. Si ce quotient est supérieur à 2,2, alors le glissement ne convient pas à la formation. Sa fluidité et son temps d'épaississement doivent être contrôlés par des additifs.

Une autre propriété très importante de la barbotine, sur laquelle reposent ses propriétés de moulage et la qualité de la future casserole, est sa densité. Déterminez la densité de la barbotine à l’aide d’un hydromètre (densimètre) avec un intervalle de graduation de 1,5. 1,8 g / cm³. Il n’est pas toujours possible d’obtenir un tel hydromètre, mais vous pouvez le remplacer par deux, voire trois, densimètres, dont la plage de mesure couvre l’intervalle spécifié, par exemple un - de 1,5 à 1,6, l’autre - 1,55. 1,65 et le troisième - 1,56. 1,85.

En l'absence d'un densimètre, la densité est déterminée en pesant le volume connu de la barbotine. Par exemple, un récipient de mesure pesant avec une précision d'au moins 0,1 g et d'une capacité d'au moins 100 ml est rempli avec un bordereau indiquant le volume indiqué. Après pesée du récipient avec la barbotine, la masse du récipient vide est soustraite de la masse résultante et le résultat (différence) est divisé par le volume de la barbotine Ow. Le quotient de division (avec une certaine réserve) peut être considéré comme la densité du glissement Pw:

Je remarque qu'en réalité, la valeur de densité calculée de cette manière sera légèrement différente de la valeur indiquée par l'aréomètre. La densité du glissement obtenu dans le premier cas peut ne pas coïncider avec la densité obtenue par l'aréomètre.

Regarde la vidéo: Cours de poterie : faire un vase sur un tour de potier (Février 2020).